В целях экономии средств энергогенерирующих предприятий, компания МИП ИТЦ «Сварочные технологии» разработала технологию усиления бил углеразмольных мельниц. В настоящий момент большинство ТЭС в России продолжают применять била из стали Гадфильда (110Г13Л). Износ бил дробилки заметно влияет на ее производительность. Так, по данным ЦКТИ износ бил на 40 мм при испытании мельницы на канском буром угле снизил ее производительность на 10—15 % по сравнению с производительностью при новых билах. Это приводит к увеличению потерь времени на регулировку дробилки, и росту её энергопотребления. Ежегодно электростанции тратят:
1) рабочее время на замену бил, 2) средства на их доставку и хранение,
3) средства на избыточное энергопотребление дробилок,
4) средства на частое сервисное обслуживание дробилок.
Замену бил производят примерно через 300—500 ч работы. Фактически, ТЭС покупают кусок железа по цене изделия, а спустя несколько недель продают по цене металлолома. Била, изготовленные по нашей технологии с наплавкой износостойким спецсплавом обладают рядом преимуществ:
1) Они в среднем на 20% легче обычных бил ст. 110Г13Л, что позволяет снизить удельный расход электроэнергии, потребляемой молотковыми дробилками на 10-20%. Это также благоприятно сказывается на работоспособности дробилок.
2) Стойкость бил, наплавленных на оборудовании нашего производства и по нашей технологии, составляет 2000-2600 часов. Против 300-500 часов у бил из стали 110Г13Л. Повышенная износостойкость позволяет реже проводить замену бил, а также сократить расходы, связанные с обслуживанием дробилок и транспортировкой больших партий бил.
3) Поскольку износ наших бил в 4 раза ниже обычных, производительность дробилок не снижается в процессе эксплуатации.
4) Комбинация высокой износостойкости и сниженной массы наших бил, приводит к тому, что вес закупаемых ТЭС бил может быть снижен в 4,8 раз. Экономия на логистике очевидна.
5) За счет более высокой стойкости бил длительное время обеспечивается качественная степень помола угля, что сказывается на КПД котла и уменьшении химического и механического недожога топлива, снижая тем самым выбросы вредных веществ в атмосферу. В случае неполного сгорания угля образуются СН4 С2Н4 и другие углеводороды, обозначаемые СН.
6) Доставка бил меньшего веса (500 наших бил – это 5 тонн заменяют 2000 обычных бил это 20 тонн) приводит к уменьшению затрат топлива на транспортировку – это снижает загрязнение атмосферы.
7) Выплавка меньшего объема стали приводит к снижению выбросов и снижению потребления электроэнергии. Сегодня как никогда важно повышать эффективность и экологичность угольной энергетики. Поэтому наша компания совместно с ФГУП «ЦНИИ Конструкционных материалов «Прометей», г. Санкт-Петербург и ООО «Роснамис», г. Таганрог разработала порошковую наплавочную ленту ПЛ-Нп-Булат1 с применением нанопорошковых композиционных материалов. На основании промышленных испытаний бил, наплавленных данной лентой на нашем оборудовании, были получены результаты (износостойкость, устойчивость к скалыванию), превосходящие все существующие отечественные и иностранные аналоги. Мы производим оборудование для наплавки бил.
Установку нашего производства У-877М приобрели:
— Евроазиатская энергетическая корпорация г. Аксу-2, Казахстан (Ермаковская ГРЭС):
4 установки — Алюминий Казахстана, ТЭЦ-1, г. Павлодар:1 установка — ТЭЦ-1 г. Петропавловск, Казахстан: 1 установка
-Чебоксарский завод силовых агрегатов: 1 установка, планируется закупка ещё 2 — г. Омск 2 установки на нашем производственном участке (совместный проект с ТЭЦ-5 и ТЭЦ-4, обеспечивающий их потребность в наплавленных билах в количестве 46 000 штук в год).
Восстановление гидроцилиндра спецтехники — выгодное решение для транспортных и строительных компаний. Наплавка под слоем флюса производится после предварительного нагрева. Это необходимо для того, чтобы гидроцилиндр не деформировался во время температурного воздействия. Установка УНК-125 предназначена для автоматической наплавки под слоем флюса и в защитных газах порошковыми проволоками наружных и внутренних поверхностей деталей типа вал, крановое колесо, валок, гидроцилиндр, ось и различных плоских деталей.
Диаметр наплавляемых деталей: 50-300мм.
Максимальная длина детали: 6000мм.
Максимальная масса детали: 1000кг.
Восстановление валов, крановых колёс, валков, опорных катков с помощью установки УНК-125 производства МИП ИТЦ «Сварочные технологии». На видео показаны этапы сборки установки. УНК-125 предназначена для автоматической электродуговой наплавки под флюсом, в защитных газах и порошковыми проволоками. Нанесение износостойкого покрытия позволяет достичь показателей твёрдости выше заводских. Упрочнение позволяет экономить до 80% фондов на замену деталей. Автоматическая наплавка в отличие от ручной обеспечивает равномерность слоя и меньший расход сварочных материалов. Наплавка крановых колёс и валов позволяет продлить их рабочий ресурс и снизить травматизм на производстве. Помимо УНК-125, компания МИП ИТЦ «Сварочные технологии» предлагает решения для восстановления деталей вращения, подвергающихся высокому абразивному, температурному, химическому воздействию.
На различных промышленных предприятиях используются трубы со внутренней износостойкой наплавкой. Такие трубы применяются в тяжелых условиях эксплуатации трубопроводов, где повышено абразивное воздействие, истирание поверхности металла.
Наплавка износостойкого покрытия реализуется на трубы из обыкновенной стали, потому такой материал предусматривает низкую себестоимость. Невысокая стоимость таких труб обеспечивает их востребованность в применении на различых производствах. Зачастую они применяются на цементных, бетоносмесительных, асфальтобетонных, кирпичных заводах, горно-обогатительных и металлургических предприятиях.
Мы реализуем внутреннюю износоустойчивую наплавку посредством современного оборудования, применяем качественные материалы для реализации заказов. Посредством наплавления обеспечивается предотвращение абразивных повреждений, кавитации, коррозии, высокотемпературного износа и других воздействий на металл. В зависимости от диаметра труб производится наплавка разной толщины.
Наплавка внутренних поверхностей труб производится на установке для автоматической наплавки в среде аргона (TIG УНК-132) внутренних поверхностей цилиндрических деталей, что обеспечивает высокое качество покрытия, устойчивость к механическим, температурным воздействиям, длительный срок эксплуатации.
Краткое описание нашей работы. Производство оборудования для автоматической сварки и восстановления стальных деталей с помощью технологии наплавки и напыления. Восстановление крановых колёс, валов, осей и других запчастей, подверженных износу.
Экономия средств за счёт повышения прочности и износостойкости, нанесения нержавеющих составов. Повышение срока службы элементов дробилок. Проектирование оборудования под конкретные потребности заказчиков. Наши разработки находят применение в цементной промышленности, горно-шахтном производстве, энергетике, производстве резино-технических изделий и полимеров, машиностроении, пищевом производстве, сельском хозяйстве, судоремонтном производстве. Поставка оборудования, пусконаладка, обучение персонала заказчика.
С помощью нашего оборудования можно восстанавливать штоки, гидроцилиндры, протяжки траков, коленвалы, распредвалы, запорную арматуру, замки бурильных труб, штоки, опорные ролики, плуги, роторы, керны, втулки, валы насосов, оси электродвигателей, золотники, турбины, буровой инструмент.